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產(chǎn)前準備與標準確認
核對生產(chǎn)工單、工藝文件、質(zhì)量標準，明確產(chǎn)品關(guān)鍵質(zhì)量要求。
檢驗來料 / 半成品的狀態(tài)，確認質(zhì)量合格證明，避免因來料問題導(dǎo)致制程不良。
檢查生產(chǎn)設(shè)備、工裝夾具、檢測儀器的校驗狀態(tài)，確保設(shè)備精度和檢測工具的準確性，比如查看儀器的校驗記錄是否在有效期內(nèi)。
對操作人員進行崗前質(zhì)量要求交底，明確操作規(guī)范和不良品識別標準。
過程巡檢與抽樣檢驗
按照抽樣計劃，在生產(chǎn)各工序節(jié)點進行定時或定頻次的抽樣檢查，覆蓋首件、巡檢、末件。
首件檢驗：每批次、換線或換模后生產(chǎn)的前 3-5 件產(chǎn)品，必須全項檢驗，確認合格后方可批量生產(chǎn)，防止批量性不良。
巡回檢驗：在生產(chǎn)過程中隨機巡檢，檢查操作人員是否按工藝要求作業(yè)、設(shè)備運行是否正常、產(chǎn)品質(zhì)量是否穩(wěn)定，及時發(fā)現(xiàn)偏差。
檢驗內(nèi)容包括外觀、尺寸、性能、理化指標等。
記錄檢驗數(shù)據(jù)，填寫制程檢驗記錄表，確保數(shù)據(jù)可追溯。
不良品管控與處理
發(fā)現(xiàn)不合格品時，立即標識、隔離，防止與合格品混淆，并記錄不良現(xiàn)象、數(shù)量、發(fā)生工序。
分析不良原因：區(qū)分人員操作、設(shè)備故障、物料問題、工藝缺陷等，協(xié)同生產(chǎn)、技術(shù)部門制定臨時糾正措施。
統(tǒng)計制程不良率，形成不良品分析報告，為質(zhì)量改進提供依據(jù)。
質(zhì)量異常處理與持續(xù)改進
當出現(xiàn)批量不良、質(zhì)量波動超標等異常情況時，啟動質(zhì)量異常反饋流程，及時通知相關(guān)部門（生產(chǎn)、技術(shù)、采購）。
配合內(nèi)部審核、客戶審核，提供制程質(zhì)量相關(guān)的記錄和數(shù)據(jù)。
質(zhì)量記錄與追溯管理
完整填寫各類質(zhì)量記錄，包括首件檢驗報告、巡檢記錄、不良品處理單、儀器校驗記錄等，確保記錄的真實性、完整性、可追溯性。
按規(guī)定歸檔質(zhì)量文件，便于后續(xù)查詢和追溯，滿足 ISO、GMP 等質(zhì)量管理體系的要求。
協(xié)助建立產(chǎn)品追溯體系，確保從原材料到成品的全過程可追溯，一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題能快速定位原因和范圍。